ERP和配送系统的集成，打通了昆明中铁物流和生产现场之间的信息链路，将以前的“排位式”生产转变成“节拍式”作业，不但提升了生产效率，也让物料追溯、质量状态控制变得更加精准。
《商业价值》杂志 韩洋︱文
    从2005å¹´çš„6亿元人民币营业收入，迅速增长到2010å¹´çš„35亿元人民币，占据中国大型养路机械设备生产制造市场份额80%的昆明中铁大型养路机械集团有限公司（简称“昆明中铁”），在全球经济环境低迷的情况下，其业务仍处在高速增长和规模扩张阶段。
    近年来我国制造业面临整体转型升级，大型养路机械设备被列入装备制造业重点发展项目。
    在产业整体发展的利好形势下，昆明中铁制造总厂副厂长王林虽然没有感受到全球金融危机的严寒，却被昆明中铁既有资源和平台支撑脆弱的现状所困顿。一边是订单量的迅猛增长，另一边是无法与产能匹配的管理水平及手段的处处掣肘，令王林的雄心不得充分发力。
    生产物流化
    昆明中铁每年有超过40个项目在同时推动，每个项目下又有近2万个配件的需求，大量基础配件的采购大部分需要进口。由于进口配件的采购常常受到不可控因素的影响，有时会延误生产计划，甚至导致停产。
    汇率、合同、海运、税收、海关等诸多条件制约着整个生产节奏。2006年底到2007年初，因为奥地利铁路工程机械制造商普拉赛公司与铁道部商务谈判破裂，普拉塞公司所有的产品都被中国海关禁止入关长达半年之久，致使昆明中铁所有跟进口配件相关的项目全部停产，损失巨大。
    “订单量大、资金使用成本高，而且铁道部对于交付周期的管理又十分严格。在这样复杂的程度下，既要配套好采购件，又要保证没有大量的库存机，很难控制。”王林坦言。事实上这也是所有装备制造业企业的共性问题，企业生产对物料配套性要求极高，特别是进入到总装环节后，物料的配套性直接影响生产进度能否按期进行。
    “在外围生产环境不可控的情况下，内部要有一个有序的环境，使企业有一个屏蔽层，让外部扰动变得可控，才能降低成本，达到均衡。”用友集团制造业咨询顾问刘文达说。
    2009年底，昆明中铁提出“生产物流化”的概念，即在生产制造环节前置一个组织有序的物流配送中心，物料在被送达至生产线上之前，在配送中心进行一次调配和初级装配，从而解决整体效率问题和调节生产节奏。
    在物流环节，各种物料一旦进入仓库，通过RFID扫描，就能准确知道物料的实际到货情况，进而预计3-4周时间内生产线上订单的完成情况，进口件、自制件以及外购件的所有配送情况，工厂再做相应的生产计划的调整的同时，更有针对性地提前查找缺件、漏件。
    “ERP和配送系统的集成，打通了昆明中铁物流和生产现场之间的信息链路，将以前的‘排位式’生产转变成‘节拍式’作业，不但提升了生产效率，也让物料追溯、质量状态控制变得更加精准。”王林解释说，以前的“排位式”生产是按照订单来组织生产排产计划，现在的“节拍式”作业则是根据物料到货情况和订单交期来倒推排产计划。
    供应链协同
    昆明中铁产品品类繁多，下游供应商多达上百家，每家供应提供的产品不一样，供应商自身的信息化水平也参差不齐，很难要求所有的供应商都使用昆明中铁的同一套编码体系，并在同一套IT系统平台中对接、运转。
    过去，昆明中铁的ERP和物流系统没有打通，采购环节中由于人工操作，导致现场错误率极高，货物的检收效率低下，很难保障现场生产的有序组织和运行，甚至多次现场停工待料。
    随着昆明中铁生产规模的进一步扩大，物料需求呈现规模式增长，这给物料供应链的管理和协同增加了不少挑战。于是昆明中铁想出一个办法，在不借助IT工具的情况下，借助机制的建立与供应商实现协同。
    昆明中铁在向供应商下订单时，同时将物资订单的一维条形码以纸质单据的方式发给对方。供应商发货回来时，必须带着这个条形码单据。在现场点收物资时，昆明中铁的收货人员持RFID扫描行标信息，订单、装箱单号、海运集装箱号、批次代号等所有的关联信息就都在系统中自动匹配，从而实现了大数据量的准确收货。现场人员拿着打出来的收货订单再去检收，完成数量和质量的确认。
    “在现场点收中引入一维条形码的应用，大幅提高了车间生产作业数据的采集效率，也优化了车间作业及物料流转信息流，既准确又高效。”昆明中铁采购部部长施展说。
    在引入协同机制后，昆明中铁还在考虑借助用友全程电子商务平台，通过网上电子采购平台发布招投标信息，有准入条件的供应商可以进入应标、报价。中标企业的IT系统和昆明中铁的物流配送系统会自动进行对接，双方的送货、入库、开票、执行进度等所有的信息都会在系统中全透明化地展现。

    原文链接：http://content.businessvalue.com.cn/post/4788.html